步驟 ２／６
技術評估與可行性分析
從想法走向實現的核心橋梁
流程總覽 2 技術評估與可行性分析
在完成「需求溝通」後，進入「技術評估與可行性分析」階段，是將客戶概念或圖面具體轉化為可量產產品的關鍵步驟。這個階段關乎整體開發週期、產品穩定性、生產成本以及最終的品質保證。Al Forge Tech深知每一個產品背後都是一段精密計算與嚴謹判斷的過程，因此我們投入跨部門資源與系統化流程，從材料、製程、設備、品質四個維度進行全面評估。
A 圖面與設計可製造性分析（DFM）
（1）設計可製造性審查
我們會將客戶提供的2D圖面與3D模型進行「DFM分析（Design for Manufacturability）」，針對每一個結構特徵與尺寸進行以下幾項技術評估：
- 是否具備適當的拔模斜角（適用於壓鑄/鍛造）
- 銳角、深槽、內倒角是否能用現有設備加工
- 對稱性與夾持方式是否合理（影響CNC加工）
- 錯綜孔位是否會影響鑽孔與攻牙路徑
- 曲面是否需5軸加工，是否具備對應機種
- 複雜結構是否需分件組合製作
透過這些分析，我們不僅能判斷「能不能做」，更能進一步思考「怎麼做最合理、最經濟」。
（2）設計優化建議（Design Optimization）
針對不合理設計或高成本結構，我們會主動提出修改建議，例如：
- 改變公差等級以降低製造成本
- 建議以機加工取代精密鑄造降低模具費
- 將部份設計調整為標準件以簡化裝配
- 建議某些加工步驟合併完成以提高效率
這些技術建議會以書面方式回饋給客戶，並提供修改圖面或技術支援。
B 材料選擇與性能確認
（1）鋁合金型號與規格確認
不同的鋁合金（如6061T6、7075T6、A356、ADC12等）在強度、延展性、耐蝕性、加工性上差異巨大。我們會依照以下條件選擇最適合的鋁合金：
- 使用環境（室外、耐鹽霧、耐溫）
- 應力條件（是否承受衝擊、彎折、張力）
- 外觀處理需求（是否需陽極、塗裝）
- 焊接性與機械加工友好度
如果客戶無特定規範，我們也會建議性能成本比最適解。
（2）材料來源與一致性評估
我們的原材料來自國際認證供應商，每一批材料皆附有材料成分證書（Mill Certificate），並通過RoHS、REACH等環保法規。我們也會考量原料穩定性與批次一致性，以避免產品良率波動。
C 製程分析與工藝路徑規劃
（1）鍛造選型
根據產品形狀、批量、力學需求與表面處理條件，我們會評估主要初階成型方式：
| 製程 | 優勢 | 適用情況 |
| 鍛造 | 高強度、高密度、少氣孔 | 結構零件、耐衝擊部件 |
此選型將大幅影響模具費、單價、交期與生產難度。
（2）加工路徑設計（Process Routing）
在確認成型方式後，工程師會設計完整的加工路徑，包括：
- 首件切削策略與參考點設定
- 加工步驟順序（如粗加工→熱處理→精加工→表面處理）
- 設備選擇（是否需使用4軸或5軸）
- 治具與夾治具開發需求
此過程將反映在技術規格表與製程流程圖中，作為後續報價與生產參考依據。
D 設備資源與產能評估
（1）設備能力對應
根據加工難度與公差等級，確認我們現有設備是否適配：
- 複雜件是否需使用4.5軸加工機
- 大尺寸件是否需重型臥式機台
- 是否需雙主軸雙刀塔車床加工效率
- 表面處理是否需內部完成或需外包
我們擁有完整加工設備清單與產能排程系統，能即時評估交期與生產可行性。
（2）產能負載與交期規劃
工程與生管單位會根據預計年用量、批量需求及交期要求進行模擬排程，若現有產線資源緊張，也會提前安排新增工序或夜班支援計畫，確保客戶專案如期執行。
E 品質風險與檢驗方式設計
（1）關鍵尺寸控制計畫（CTQ）
工程師會針對產品圖面進行關鍵尺寸分析，建立CTQ表格，並指定對應檢測方式與頻率。常見的尺寸類型包括：
- 配合孔徑與間隙
- 基準面與垂直度
- 壁厚與薄壁區
- 鏡面或粗糙面處理區域
（2）量測工具與品質流程規劃
Al Forge Tech配置有德國 Zeiss 三次元量測儀、表面粗度儀、硬度測試機等高精度檢測設備。我們會根據產品公差等級設計：
- 首件檢驗程序（FAI）
- 生產中巡檢規範
- 出貨前全檢或抽驗比率
- 客戶指定檢驗報告（如PPAP、ISIR）
可行性評估是品質與效率的起點
在Al Forge Tech的體系中，「技術評估與可行性分析」不僅是一道程序，更是一種保證。它不只是判斷「能否做出產品」，更在於確保這個產品能「穩定做出來」、能「符合預算」、能「達到品質」、也能「如期交付」。這一階段的專業程度，直接決定整個開發專案的成功率與客戶滿意度。