步驟 ４／６
樣品試製與測試驗證
從設計走向量產的關鍵試煉
流程總覽 4 樣品試製與測試驗證
對於B2B定制產品而言，「樣品試製與測試驗證」是從構想到實物轉化的第一個實體成果。這個階段不僅是檢驗設計與加工流程是否完善，更是為大規模量產進行風險控制與製程優化的關鍵。Al Forge Tech深知樣品品質決定客戶信任，因此我們在每一次打樣過程中，皆秉持最高標準，從生產規劃、品檢機制到測試報告，全流程透明、可控、可追溯。
A 樣品試製規劃：明確目標與流程
（1）樣品目的分類
不同的專案類型與開發階段，會有不同的樣品需求：
| 樣品類型 | 目的 | 常見情境 |
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原型樣 (Prototype)
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早期外觀、裝配測試 |
設計初期、評估形狀與尺寸 |
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工程樣 (Engineering Sample)
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驗證加工可行性與公差 |
進入加工測試階段 |
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確認樣 (PP Sample)
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作為量產基準與品質簽認 |
送樣給客戶做FAI、PPAP |
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客製樣 (Custom Sample)
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客戶自訂參數與需求製作 |
特殊功能測試或展示用途 |
我們會與客戶確認樣品種類與期望結果，再安排對應流程與資源。
（2）樣品排程與產能配置
樣品試製通常需插單進入生產排程。為了不影響量產進度，我們會：
- 指派專責樣品加工技師
- 安排設備彈性時段加工（如夜班）
- 縮短非必要等待時間（如表面處理加速）
- 預排第二輪樣品機會（若需優化）
從接單到送樣，我們以「週」為單位進行控管，並保持與客戶即時溝通。
B 加工製程試驗與調整
（1）加工路徑模擬與程序優化
在樣品實作前，工程團隊會使用CAM軟體模擬完整加工路徑：
- 計算刀具切削路徑與進給速率
- 模擬干涉、卡料、震動風險
- 預設工件基準點與換面流程
- 分析加工時間與耗材成本
這可大幅降低實體試做時的失敗率。
（2）首件實作與參數微調
實際試製時，我們會：
- 安裝樣品專用治具
- 記錄每一道加工工序時間
- 調整刀具角度、轉速、進給量
- 解決加工過程中的震動、變形或表面缺陷問題
並將修正後的加工參數記錄下來，作為日後量產依據。
C 表面處理與後製程序確認
對於鋁合金零件，樣品製作還涉及表面處理試驗，包括：
- 陽極處理色澤均勻度與膜厚確認
- 塗裝附著力與耐刮測試
- 耐腐蝕實驗（鹽霧測試）
- 雷雕、打字位置精度與清晰度
若客戶有特殊外觀要求（如品牌顏色、鏡面質感等），我們可提供多種對比樣，讓客戶選定最適方案。
D 品質檢測與驗證文件提供
（1）尺寸檢驗與報告編制
樣品完成後，會由品質部門依照圖面進行全尺寸檢查。使用的設備包括：
- Zeiss 三次元座標量測儀
- 表面粗糙度儀
- 高度規、塊規、針規、牙規
- 顯微分析設備（必要時）
並依照客戶要求，提供以下文件：
- FAI（First Article Inspection Report）首件報告
- ISIR（Initial Sample Inspection Report）初始樣品報告
- PPAP文件（如應用於汽車產業）
- 材料成分證明、熱處理報告等
（2）功能測試與應用模擬
若樣品有實際應用需求（如需裝配、承重、耐壓、旋轉等），我們會與客戶協作安排：
- 組裝測試
- 動態模擬（如旋轉件）
- 高低溫實驗（如航太、戶外部件）-
- 特殊環境模擬（如濕氣、鹽霧）
並協助客戶記錄測試結果、提供影片或報告。
E 樣品優化與定稿確認
（1）樣品回饋與修正週期
收到樣品後，客戶通常會進行內部審查與使用測試，可能會回饋如下意見：
- 尺寸微調建議
- 表面處理色差問題
- 裝配相容性調整
- 成本優化建議
我們會進行改版評估，並快速安排第二次試製，通常可在1～2週內完成優化樣。
（2）最終樣品簽認（Golden Sample）
當樣品達到客戶標準後，雙方將確認「黃金樣品」，並做為日後所有量產與檢驗的對照基準，包含：
- 樣品實體封存一式兩份
- 圖面與版本編號確認-
- 加工流程與參數鎖定
- 檢驗基準值與允收標準確立
此黃金樣品簽認，為後續穩定量產鋪平道路。
每一件樣品，都是對量產的承諾
對Al Forge Tech而言，樣品不只是展示成果，更是量產品質的預演。透過嚴謹的打樣機制、完整的檢驗流程與快速的調整能力，我們確保每一件樣品都具備轉化為穩定量產的潛力。這個過程雖繁瑣，卻是確保長期合作穩定發展的最佳保險。